7月8日至10日，第二十一届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会（AMTS）在上海新国际博览中心举行。百匠作为一家深耕功能性刀柄领域的公司，针对新能源汽车六角拉铆孔当前的加工痛点，展示了我们的创新加工方案。
在同期展会配套的 AMC 行业技术会议上，公司总经理带来了《高效六角拉铆孔加工方案技术分享与实现探讨》主题演讲，与行业共同交流六角拉铆孔更高效的加工工艺。
AMTS 是国内极具影响力的汽车制造专业盛会，深耕行业二十余年，聚焦新能源、轻量化、精密智造核心领域。展会汇聚行业前沿技术与优质企业，为汽车零部件制造领域提供专业的工艺交流与技术升级对接平台。
当下新能源汽车轻量化结构中，电池托盘、车身横梁大量使用六角拉铆孔作为连接结构，该孔的加工质量直接影响整车装配稳定性。
目前行业的加工方式仍以铣削为主，但这一加工方式存在着明显的短板：
1. 加工节拍慢
单孔平均耗时 20-30 秒，难以匹配高速自动化产线的节奏。
2. 残留刀具半径 R
受限于铣刀自身半径，拐角 R 会有刀具半径的残留（R1-R1.5 之间）。
3. 精度衰减
依赖多轴联动加工，长期下来加工的六角孔精度会出现偏差。
针对铣削加工存在的效率、精度双重短板，百匠自主研发的多边形镗孔刀柄，创新采用镗削加工，能实现最短 1 秒加工一个内六角，拐角 R 最小做到 0.1，精度达到 0.03mm，能兼顾加工效率与精度。
这款刀柄采用纯机械结构，加工时机床主轴旋转带动刀柄内部模块工作，主轴圆周运动与模块驱动的可控径向运动叠加，使刀具走出精准的正六边形轨迹——仅需单一轴向进给，无需复杂多轴联动，在普通机床上即可完成高精度内六角等异形孔加工。
1. 极致提效，适配高节拍量产
单孔加工时间最快 1 秒，相比传统铣削加工，效率提升 20-30 倍。
2. 精度可控，支持定制化加工
拐角 R 最小加工到 0.1，可按需定制；精度控制在 0.03mm。
3. 加工的六角孔一致性高
采用单一轴向进给，无需多轴联动，从根源规避多种协同带来的累计加工误差。
4. 设备损耗低
镗削加工切削力小，运行负载低，长期量产可有效降低机床损耗，减少设备运维成本。
相比传统铣削工艺，多边形镗孔刀柄在量产场景优势十分突出，全程加工稳定性更强，能够匹配新能源零部件大批量自动化生产需求。
这款刀柄通用性强，市面上的机床设备基本都适配，包括加工中心、铣床、专用机床、带动力接口的设备等。
针对汽车零部件常用铝合金、不锈钢等难断屑材料加工易缠屑的问题，百匠也推出了高效的解决方案。
旗下自主研发的断屑车刀座、断屑刀柄采用低频振动切削原理，能让切屑在设定长度断裂，避免长条切屑缠绕刀具、刮伤工件，这两款产品分别适配车床、加工中心，能从源头解决自动化产线因缠屑频繁停机清屑的问题。
本次 AMTS 展会，百匠精密聚焦新能源汽车精密零部件加工痛点，集中展示六角拉铆孔加工效率瓶颈以及缠屑问题的核心解决方案，为行业提供高效、高精度、低成本的量产加工新思路，助力新能源汽车精密制造工艺升级与产能提质增效。
